PDCAサイクルとは? OODA、STPDとの比較や、PDCAを成功させるポイントを解説

マーケティング

Sprocket編集部

PDCAサイクル

PDCAは多くの企業で業務効率化に活用されているフレームワークです。しかし、PDCAは「時代に合わない」という意見も。OODAループ、STPDサイクルとの比較や、PDCAを成功させるポイントを解説します。

PDCAサイクルとは

PDCAサイクルとは、計画から改善までのサイクルを繰り返し、業務の改善をめざすフレームワークです。以下の4つのステップを何度も循環させることで、継続的に品質を高めていきます。

・Plan(計画)

・Do(実行)

・Check(評価)

・Action(改善)

PDCAの考え方は、1950年代、品質管理の父と呼ばれるアメリカのウィリアム・エドワーズ・デミング博士によって提唱されました。日本企業においても非常にメジャーな考え方であり、研修で学んだというビジネスパーソンも多いのではないでしょうか。

日本でPDCAが広く普及した大きな要因として、トヨタ自動車による事業運営が知られます。同社は生産管理においてPDCAサイクルを活用した徹底的な「ムリ、ムダ、ムラ」の排除などにより、大きな成果を遂げました。「トヨタ生産方式」「ジャストインタイム」といったトヨタを象徴するキーワードも、このPDCAサイクルから派生したメソッドと言えます。

このように定番となったPDCAサイクルですが「現在のビジネス環境には、もはやなじまない」という声も聞かれるようになりました。代わって注目されつつある考え方にOODAループやSTPDサイクルがありますが、これらの新しいフレームワークは本当にPDCAに取って代わるべきものなのでしょうか。それぞれの特徴や向いているケースを比較しながら見ていきましょう。

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PDCAサイクルとOODAループの違い

OODA(ウーダ)ループとは、アメリカ空軍のジョン・ボイド大佐が提唱した、意思決定と行動を迅速に行うためのフレームワークです。以下の4つのステップを繰り返しながら、素早く成果を挙げていきます。

・Observe(見る

・Orient(わかる)

・Decide(決める)

・Act(動く)

OODAループは、サイクルを回すという点ではPDCAサイクルと共通していますが、両者はまったく異なる性質をもちます。PDCAは、定量的な基準をもとに、目標やアクションプランといった具体的な計画を策定することからスタートします。サイクルを回しながら、設定した目標に向かって改善のプロセスを踏んでいくのです。

一方のOODAは、あらかじめ立てた計画ではなく現状の観察からスタートし、即判断・行動することで、どんどん成果を出していくことを目指します。緊迫した戦場から生まれた概念であることからうかがえる通り、現場に適応することを肝とするメソッドです。つまり、PDCAは数値的な裏付けをもとに中長期的な視点で成長・改善を目指し、OODAは市場動向や顧客ニーズに対し迅速に対応するのに有効と言えるでしょう。

PDCAサイクルとSTPDサイクルの違い

STPDサイクルは、PDCAと同様、主に管理業務に使われるマネジメントサイクルで、以下の4ステップで構成されます。

・See(見る)

・Think(考える)

・Plan(計画する)

・Do(実行する)

STPDの特徴は、スタートが「See(見る)」、すなわち現状から収集した情報がマネジメントの土台となる点です。この「See(見る)」は先入観なしに事実を捉える工程です。実情を映す客観的なデータを分析することで、当初想定していなかった課題が見つかることもあるでしょう。そうして発見した課題に対して論理的に対応策を導くため、高い精度かつスピーディーに施策を実施することができます。

対してPDCAサイクルではまず「Plan」、目指すべき目標を定め、効果測定することを前提とした定量化できる指標を用いて、計画を策定します。つまり、課題やアクションの方向性についてある程度見当をつけた状態でスタートし、じっくり取り組んでいくということです。PDCAと比較すると、STPDはより小さく素早くサイクルを回す手法と言え、小さな規模の改善や新しい取り組みを始めるときなどに適しています。

結局PDCAサイクル・OODAループ・STPDサイクルのどれが正解?

ここまでの話をまとめると、PDCAサイクル・OODAループ・STPDサイクルの特徴はそれぞれ以下のように整理できます。

特徴向いている組織ビジネスモデルなど
PDCAサイクル 定量指標を用い、計画~改善のサイクルを繰り返す ・生産現場など明確な工程がある・継続して取り組める体制がある ・大きな変化がない・課題の見当がついており、中長期的に改善を目指す
OODAループ 現状認識をもとに迅速に判断・行動する ・変更に柔軟に対応できる・トップの判断が早い ・流動性の高い業種・業務・短期で結果を出したい

このようにPDCAサイクル・OODAループ・STPDサイクルはそれぞれ適した組織・ビジネスモデルがあり、どれが最も優れているというものではありません。組織や事業の性質に応じて、適切なフレームワークを使い分けることが重要です。事実、PDCAサイクルはあらゆる業種・業務で日常的に使われており、依然としてビジネスに欠かせません。次章以降でPDCAサイクルについてさらに理解を深めていきましょう。

PDCAサイクルの導入メリット

PDCAサイクルは業務改善の大きな武器となるフレームワークです。具体的には以下のようなメリットが期待できます。

メリット1:現状分析ができ業務改善につなげられる

PDCAサイクルは現状分析に優れており、業務改善につなげることができます。まず、基本的にPDCAサイクルでは定量的な指標を用います。このため目標と現状のギャップを把握しやすく、一連のサイクルを通じて裏付けのある現状分析ができるのです。

また、PDCAサイクルには「Check」「Action」という検証・改善の工程が組み込まれていることで、施策をやりっぱなしで終わることがありません。計画通りにいかなかった部分を洗い出し、仮説を立て、課題解決に向けて次のサイクルを回していきます。この繰り返しによって、着実に業務改善を目指すことができます。

メリット2:各自の目標や役割が明確になる

メリットの2つ目は、各自の目標や果たすべき役割が明確になる点です。PDCAサイクルでは「Plan」の段階で組織や個人が目指すべき目標と取り組むべき課題を明らかにします。行動は詳細かつ具体的に個人レベルで設定し、迷わず実行できるようにします。

このように具体的に計画を策定することで、各自が何のためにどのような行動をすべきか理解し、目的意識を持って改善に取り組むことができるでしょう。

メリット3:計画のモニタリングが容易

PDCAサイクルはモニタリングが容易である点も強みです。数値化した目標を設定することで、誰から見ても進捗や達成度合いがわかります。指標を定めることで問題のある箇所が見えやすくなるため、どの部分に改善指示を出せばよいのかが明確になり、ポイントを絞った解決策を取りやすいでしょう。

改善案を実行する「Action」のフェーズでも、定量的な行動目標を設定することで客観的にモニタリングでき、施策の有効性を確認しながら進めることができます。

PDCAサイクルでありがちなデメリット

PDCAサイクルを導入した際に起こりがちなデメリットには、以下のようなものがあります。

デメリット1:改善するまでに時間がかかる

PDCAサイクルのデメリットとしてまず挙げられるのが、改善するまでに時間を要するという点です。PDCAサイクルは計画・実行・評価という工程を踏んでから、はじめて改善案の導出・実施にいたります。

思いついた施策をぱっと実行できるスタイルではないため、スピード感に欠けることは否めないかもしれません。この点がOODAやSTPDといった新しいフレームワークと比較したときのデメリットのひとつと言えるでしょう。

デメリット2:新しいアイデアが生まれにくい

PDCAサイクルは新しいアイデアが生まれにくい側面があります。なぜなら、PDCAサイクルは基本的に過去の実績から改善案を考える手法だからです。これまでの施策や行動といった前例を分析するだけでは、発想が固定化されてしまい、新しいアイデアが生まれにくくなる点に注意しましょう。

デメリット3:PDCAを回すことが目的化する

PDCAの運用で陥りがちなのが、サイクルを回すこと自体が目的になってしまうことです。現場では、とにかく与えられた計画を守ることだけに意識を向けてしまい「何のために実行しているのか」がおざなりになってしまうケースが見られます。

また、評価・分析が形式的なチェックや感想だけに終わってしまい、具体的な改善に結びつかないことも起こりがちです。PDCAサイクルの目的はあくまで品質管理や業務改善であり、ただ計画を立ててその通りにサイクルを回すことで満足してしまっては意味がありません。

PDCAサイクルが失敗する原因は?

PDCAサイクルを導入してみたがうまく回らない、または思うように効果が出ないこともあるでしょう。そのような時は、以下のような状況に陥っていないでしょうか。ありがちな失敗の原因をステップごとに分けて解説します。

Plan(計画)における失敗原因

PDCAサイクルが失敗してしまう原因としてよく見られるのが、計画段階に問題があるケースです。完璧な計画を目指すあまりなかなか行動に進めなければ、改善へのサイクルは動きません。かといって、不十分な計画で見切り発車すると、目標や課題にあった行動ができず、また効果を適切に検証することもできません。

Do(実行)における失敗原因

実行段階でつまずくこともあります。計画や目標を立てたはずなのに、現場で実行されない、具体的な行動がわからないなどです。また、現場が新たな取り組みに時間を割く余裕がない場合もあるでしょう。物理的に無理な行動目標を設定してしまったのが原因で行動が進められないというケースもあります。

Check(評価)における失敗原因

計画に沿って実行した行動は、きちんと評価・分析しなくては改善につながりません。どのタイミングでどうやって評価するかが決まっておらず、漫然と行動を続けてしまうことが起こりがちです。評価を行っていても「できた」「できなかった」の結果や感想だけに終わるなど、形式的な作業になってしまい効果を測定できていないこともあります。

Action(改善)における失敗原因

思うような結果が出なかった場合に、どこを修正すべきかがわからないという悩みも聞かれます。改善策を考えたとしても、課題に対して適切でなければ成果に結びつきません。また、1回サイクルを回しただけで終わってしまっては、PDCAの肝である継続的な改善は見込めないでしょう。

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PDCAサイクルを成功させるポイントとは?

失敗の原因を踏まえて、PDCAサイクルをうまく回し、成果を出すにはどうすればよいのでしょうか。ポイントを解説します。

Plan(計画)・Do(実行)における成功ポイント

PDCAサイクルは、計画段階で目標と行動を詳細かつ具体的に設定することが重要です。目標には数値で測れる指標を設定し、達成状況を客観的に判断できるようにしましょう。どの目標達成のためにどの行動が必要なのかを整理して明示し、実行する施策は個人レベルでいつ何をすればよいのかわかるような詳細なレベルに落とし込みます。

計画が完成したら、とにかく計画通りに実行してみることが大事です。高めの目標や新しい取り組みなど、実行可能なのか不安な場合もあると思いますが、進めてみないと気づかない部分もあります。時間に余裕がない場合でも極力後回しにせず、タスクに優先順位をつけ、タイムマネジメントを行いながら取り組みましょう。

Check(評価)・Action(改善)における成功ポイント

PDCAサイクルを回すために欠かせないのは、やりっぱなしにせず必ず評価・改善を行うことです。計画段階で評価の方法やタイミングについても織り込んでおき、定期的に進捗確認・評価の機会を設けるとよいでしょう。

形式だけのチェックに終わらないように、計画段階で設定した定量的な指標に沿って目標の達成状況を客観的に評価し、課題を共有します。思うような結果が出ていなければ、問題のある箇所を見極め、どのように修正すればよいのか考えます。

改善策は多角的な視点からロジカルに洗い出すようにすると抜け・漏れを防げます。普段から現場での気づきや状況などを記録に残しておくと、分析に役立つでしょう。修正した計画に基づいてまた行動し、検証してまた修正……というサイクルを確実に回していきましょう。

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